原料药作为医药产业的“芯片”，其创新水平决定了产业的核心竞争力。作为医药产业链上游的关键环节，原料药制造水平直接关乎国家医药供应链的安全，是实现药品稳定供应、满足人民健康需求的重要基础。掌握复杂药物精准制造的核心技术，突破高端原料药制造的技术壁垒，是医药产业综合实力的重要体现。

自主创新技术 惠及民众

在复杂天然药物工业制造领域，四川大学华西药学院秦勇教授团队历经十余年科技攻关，成功研发出抗凝血药物磺达肝癸钠的高效工业全合成新技术，将原料药生产成本降低至国外技术的10%，将“天价药”变为惠及普通患者的“平民药”，彻底解决了磺达肝癸钠原料药的可及性和经济性难题，成为复杂天然药物工业合成的范例之一，为我国医药产业高质量发展注入了新动能。

磺达肝癸钠为生物制品肝素结构简化的抗凝血化学药，能有效预防和治疗静脉血栓，在重大骨科手术后静脉血栓的预防和心梗、心绞痛等心血管疾病的治疗方面展现出独特优势，具有生物利用度高、起效快、副作用小等优点。通过人工合成的磺达肝癸钠，其药品质量较生物制品肝素更易于控制，临床安全性显著提高，是抗凝治疗“后低分子肝素时代”的先行者。作为一种高度磺酸化的水溶性五糖，磺达肝癸钠的合成极具挑战性，面临糖苷键的立体选择性构建、水溶性寡糖的分离纯化、质量控制体系的建立等多个技术难题，是持续近40年的具有高技术壁垒的药物制造难题，被认为是制药行业的“珠穆朗玛峰”之一。此前，全球仅一家国外企业能实现量产，其工业合成路线长达45步线性步骤，总收率仅0.2%左右，年产能小于100公斤，原料药国际市场价格高达1000万元/公斤左右。高昂的原料药价格严重制约了临床用药的可及性和经济性。

构建产学研新模式 加速成果转化

面对高端原料药进口费用高、制造技术复杂等难题，秦勇教授团队联合四川奥邦药业采用校企合作持续攻关，经过长期研究，发明了具有完全自主知识产权的磺达肝癸钠工业合成的专利技术。通过精准设计，将官能团最大限度地预置于单糖合成模块上，创新性地采用了“模块化汇聚合成”的技术策略，实现分子结构的精准组装，将原本冗长的合成路线化繁为简。在对关键技术的攻关中，团队取得了两项重大突破：一是开发了基于廉价试剂的糖苷键精准构建的关键技术；二是建立了高水溶性寡糖重结晶纯化工艺，解决了传统色谱分离方法难以工业放大的瓶颈，大大降低药物生产的工业化难度。通过创新精准合成技术的应用，秦勇教授团队成功将磺达肝癸钠的线性合成步骤减少至24步，合成收率提高10倍以上，药物生产成本显著降低。

通过“高校研发+企业转化”历时5年的工业生产技术攻坚、药物产业化模式，研发团队成功解决了磺达肝癸钠三大产业化技术瓶颈：工艺稳定性、设备匹配性和安全环保性。在质量控制方面，团队完成了50余个杂质的合成和结构鉴定，建立了完整的药物生产杂质标准品库，构建了高质量、稳定的药物生产质量控制体系，产品关键质量指标优于进口原研药标准。在成本控制方面，得益于精准合成技术的突破和车间精益管理，原料药生产成本大幅降低，为下游制剂企业提供了强有力的成本控制优势。基于专利技术生产的磺达肝癸钠原料药于2023年获得国家药监局生产许可，2024年实现量产和商业化后，国内原料药市场占有率迅速攀升至70%。（陈霞）